日前，由中国化工报社联手煤焦油及深加工企业创新联盟主办的“2014全国煤制氢技术应用研讨会”在山东临沂召开，宁波市化工设计研究院副总经理李顺保介绍，以焦炉气和甲醇弛放气为原料的联产合成氨技术可以达到“一箭双雕”的效果，不仅从根本上解决了焦化厂的污染问题，而且将废气转化为液氨，大大提高了产品的附加值，提升了企业的经济效益。
由于甲醇合成存在许多副反应，这些副反应生成了大量的惰性气体并在系统中不断累积，影响甲醇合成工况的正常运行，必须不断地排放，这种排放气体称为弛放气。甲醇合成弛放气的主要成分为氢气、一氧化碳、 氮气等。
以恒昌焦化股份现有的130万t/a焦炭装置为例，生产过程中产生的富余焦炉气可生产10万t/a甲醇，但由于焦炉气氢氮比高，在甲醇生产过程中会产生大量的弛放气，这些弛放气除少量用于炼焦(作为燃料)外，大部分烧掉放空，既污染环境，又白白浪费了有用的资源。
甲醇弛放气联产合成氨技术延伸了焦炭产业链，形成了“焦炭-焦炉气-甲醇-合成氨”的生产链，提供了一条资源充分利用的循环经济路线。为此，恒昌焦化采用宁波市化工研究设计院有限公司的设计建成了1套利用甲醇弛放气和富余焦炉气联产10万t/a合成氨的装置，产生了良好的经济效益和社会效益。
据李顺保计算，该项目总投资约1.5亿元，吨氨生产成本为2100元，与国内吨合成氨生产平均成本2800元相比，成本明显降低，具有极强的竞争力。恒昌焦化的合成氨项目投产后，年产值达3.2亿元，年均利润约4000万元，3年左右收回投资成本。