2014年7月底，据山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司临猗分公司报道，由湖南安淳高新技术有限公司自主研发的高CO等温低温变换技术已在该公司连续运行1 a，各项指标全面达到并优于设计要求，实现了CO等温深度变换，CO转化率高达98%以上，系统阻力小，大大降低了运行成本，变换反应热几乎全部回收利用，并副产3.4 MPa蒸汽11.6 t/h。与传统变换技术相比优势明显。
据悉，这是我国合成氨领域第1套高CO等温变换装置，单台等温变换炉把CO由45%变换至0.6%，大大提高了合成氨变换炉高CO深度变换的纪录。
据介绍，传统合成氨生产使用固定床间歇气化工艺，半水煤气中CO含量在30%左右，CO变换多采用中低低、中串低、全低变流程工艺，以及多段反应、多次换热调节温度的方式，流程相对复杂，热损失大，蒸汽消耗高，设备投资大。随着我国化肥工业的发展，合成氨装置日益大型化，大型合成氨系统造气多采用粉煤气化、水煤浆气化等气化技术，气化粗煤气中CO含量在50%~76%。而传统变换技术为多段绝热反应技术，对高CO气体变换难度极大。
湖南安淳自主研发的等温变换工艺是变换工艺的创新技术，该工艺将换热器置于反应器催化剂床层，通过副产蒸汽的方式移去反应热，保持催化剂床层低温、恒温反应，省去多个变换炉和换热设备，大大缩短了流程。同时，该工艺采用了先进的全径向变换技术，系统阻力大幅度减小，变换反应温度可通过蒸汽压力灵活调节。此外，由于设备台数减少，占地面积少，装置投资也大大降低。
为解决企业合成氨生产高CO变换技术难题，2013年2月5日，阳煤丰喜临猗分公司与湖南安淳签订了高CO等温低温变换专利技术实施许可和等温变换反应器专利设备采购合同，用于合成氨系统的生产，进系统的汽气比为1.147，相应湿气量增加为原来的1.58倍。该项目2013年7月10日结束安装，7月14日完成硫化，7月15日升温还原结束，通气试运行，随后转入正常生产。截至目前，装置已经实现了1 a的长周期、安全、稳定运行，给企业创造了较好的经济效益。