新型变换气制碱降耗优势凸显

新型变换气制碱技术已成为攻克纯碱行业节能难关的利器，国家发改委公布的第一批《国家重点节能技术推广目录》50项重点节能技术中，该技术以其在节能减排方面的显著效果而位列其中。

该技术是由中国工程院院士周光耀领衔开发的先进制碱技术，在联碱企业中应用后节能效果尤其明显。该技术可使我国吨碱能耗由目前的1万～1.5万兆焦耳降至8000兆焦耳，制取吨碱可比单位能耗降低30％。运用这项技术，原料盐利用率可达99％，原料氨利用率可达96％。合成氨吨碱电耗可降低100～120千瓦时，联碱吨碱电耗降低60千瓦时；吨碱节汽70～110千克，煅烧工段可提高生产能力10％左右；平均估算吨碱节水量为15～25千克。

该技术依据低温循环制碱理论，改传统的三塔一组制碱为单塔制碱，改内换热为外换热，提高了重碱结晶质量，降低了洗水当量，延长了制碱塔作业周期，实现了联碱系统废液零排放，降低阻力，节约能源，可比单位综合能耗在同行业处于领先水平。

这种新型变换气制碱技术在节能降耗方面有以下优势：一是流程短，设备少。此工艺将合成氨系统脱碳与联碱制碱两个工序合二为一，省去了合成氨系统二氧化碳脱除工序的投资，使脱碳过程由制碱工序兼职完成，只要将变换气直接送入制碱塔就完成了脱碳任务。二是设备功能全，效率高，可省去附属设备。以前需用两台设备完成制碱、净化，而新型变换气制碱通过改进设备结构，使一塔起到了两塔的作用。而且，由于洗塔周期大大延长，还减少了废水扫敝，降低了消耗。此外，此技术还实现了微机操作调控。

同时，由于减少了工序和设备，相应减少了土建、电仪、安装等工作量。上同样规模的设施，应用这项技术可使固定资产投资节省20％～25％。据粗略计算，每吨碱(包括1吨氯化铵)可减少成本42～48元。

该技术其工艺流程为：自合成氨厂送来的合成氨变换气，经分离器分离直接送入联碱制碱塔脱碳，制碱。通过联碱氨II母液进行脱碳。脱碳气再返回合所氨系统进一步合成氨。在脱碳的同时制碱塔中生成重碱碳酸氢钠和氯化铵，从塔底取出进滤碱机分离出重碱碳酸氢钠，分离后的液体进一步分离出氯化铵产品。分离后的液体再循环作为合成氨脱碳和制碱的原料氨II母液循环使用。整个过程实现了生产系统的闭路循环系统，无废水排放。

据了解，该项国内首创、国际领先的制碱新技术已在国内推广应用10余家，均取得了显著的节能减排效果和经济、社会效益。以石家庄双联化工有限责任公司和山西丰喜集团稷山碱业公司为例，前者投资1.5亿元实施了30万吨新型变换气制碱节能技改，后者投资1.5 亿元上马了15万吨新型变换气制碱技术项目。两家企业均已实现清洁高效生产，且年新增利税6000万元，新增利润4000万元。