新能凤凰（滕州）能源有限公司一期 36万t/a甲醇生产装置采用华东理工大学的四喷嘴对置式水煤浆加压气化技术、水煤气部分变换工艺、大连理工大学低温甲醇洗脱硫脱碳工艺，华东理工大学的绝热复合管壳型甲醇合成反应器，合成压力5.3 MPa ,温度220～260 ℃,产品精馏采用国际上最先进的三塔精馏工艺,能生产纯度＞99. 996 %的精甲醇。产品质量达到美国U. S. A A 级精甲醇标准及满足GB338 - 92 国标优等品精甲醇的要求。
该装置2009年12月24日一次化工投料试车成功，产出精甲醇。自装置进入试生产以来经过多次开车，煤气化装置投料成功并产出煤气。变换系统前煤气管道暖管合格后，进入变换系统调整至正常炉温，以及正常的一氧化碳成分19%～21%，进入低温甲醇洗装置进行脱硫、脱碳。低温甲醇洗系统产出合格净化气，期间累计时间长达7~8 h，导致气化炉产出的煤气长时间大量放空，浪费现象严重，增大了每次开车运行成本。
针对此情况，我公司净化车间采用变换装置和低温甲醇洗装置联合接气后，煤气从进入变换装置后再到低温甲醇洗只用1~2 h，净化气很快合格（总硫＜0.1×10－6），送入甲醇合成装置。缩短了接气时间，减少了运行成本，使装置得到了优化。但在联合接气中遇到了一些问题，采取了相应的处理措施。
1.变换炉入口阀EV2002故障
变换炉内开始接气时变换炉入口阀打不开，导致开车接气时间延长。采取的措施：接气前，调校各阀门；接气时，用变换炉前放空HV2008控制进入变换炉的量，先缓慢全开EV2002,由于AV2008打开后，变换炉后系统有压，变换炉前放空HV2008去火炬放空，在变换炉前放空HV2008全开情况下，全开EV2002，进变换炉内的气量也是少量。
2.甲醇循环量大
低温甲醇洗贫甲醇循环量过大，变换气FI3001 10万 m3/h,贫甲醇FI3003 190 m3/h,导致再生塔负荷加大，再生塔再生时间延长，形成坏的闭路循环，不利于甲醇洗涤和再生。采取的措施：适当调整贫甲醇循环量。
3.贫甲醇残余H2S含量高
低温甲醇洗接气前贫甲醇残余H2S含量高，由于上次紧急停车，没来得及再生，延长了接气期间的再生时间。采取的措施：停车后或开车前对低温甲醇洗富甲醇进行降温和再生处理8 h（根据经验）。
4.贫甲醇温度高
甲醇循环联合接气后，闪蒸后甲醇温度较低，但洗涤贫甲醇温度较高，由于低温甲醇洗装置采用多个绕管式换热器，可能导致部分管道发生气阻现象，不利于冷热甲醇的换热。采取的措施：开车时，要对各个绕管式换热器进行排气。
5.疏水器故障
热再生塔再沸器疏水器堵塞、故障。由于再沸器是常温，投用后会比正常运行中蒸汽冷凝液多。采取的措施：开车投用时加强排水，必要时更换疏水器。
通过采取变换、低温甲醇洗联合接气，从气化炉投料到产出粗甲醇总累计时间不断减少，最低只有2.5 h，开车消耗大幅度降低。净化系统采用联合接气，变换装置可以提前产出1.27 MPa、0.3 MPa蒸汽，减轻锅炉负荷，平衡蒸汽管网。减小变换炉前后压力，有利于变换炉前阀门开启，更有利于变换炉接气操作。低温甲醇洗装置还能充分利用低温甲醇溶解的气体闪蒸制冷，大大缩短入塔贫甲醇的冷却时间，迅速制取合格净化气。