（山西兰花丹峰化工股份有限公司，山西 高平048407）
［中图分类号］ X 784［文献标识码］ B［文章编号］1004-9932（2012）01-0034-02
我公司是一家以煤为原料生产甲醇的企业，年生产能力100 kt，造气工段共有10台直径为2.65 m的固定床造气炉。为了实现节能降耗和污染减排，对原有吹风气回收装置进行了技术改造，改造后化工尾气全部回收，副产蒸汽供造气使用，既降低了甲醇的生产成本又减少了环境污染，经济效益和社会效益显著。
1 原吹风气回收装置存在的问题
原吹风气回收装置的烟气处理量为60 000 m3/h，副产蒸汽25 t/h，燃烧炉采用蓄热型，内置格子砖。2006年1月装置试运行，4月发生燃烧炉炉顶坍塌事故，装置停运，5月检修后重新投运。2006年5月19日甲醇生产系统进行了开3机试验，试验中吹风气回收装置暴露出如下问题。
（1）回收1台造气炉吹风气时，装置运行平稳，燃烧炉内处于微负压状态；2机生产同时回收2台造气炉吹风气时，燃烧炉内压力达到2 kPa以上；3机生产同时回收3台造气炉吹风气时，燃烧炉内压力达到4 kPa以上。为了避免再次造成燃烧炉炉顶坍塌事故，试验后吹风气回收装置马上降负荷运行，最多同时回收2台造气炉的吹风气。
（2）余热锅炉焊缝裂开，引风机进口温度过高（＞190 ℃），引风机负荷大，电机电流超额定电流。
（3）烟囱不能进行喷淋除尘，烟气中带出物较多，污染环境。
（4）燃烧炉炉内正压偏大，导致造气鼓风机效率不足，鼓风机出口阀门和单炉吹风手轮开至最大仍不能满足造气炉所需风量，影响造气发气量。
2 原因分析
（1）设计缺陷。我公司造气工段共有10台造气炉，配套4台D500风机，3开1备。在实际运行中会出现3台炉同时向吹风气回收装置送吹风气，加上提氢工段送来的解吸气，燃烧生成的烟气量高达100 000 m3/h，而原设计的烟气处理量只有60 000 m3/h，说明配套的燃烧炉、锅炉等设备选型偏小，同时回收2台炉的吹风气还勉强，同时回收3台炉吹风气根本不行。
（2）燃烧炉选型不合理。蓄热型燃烧炉是20世纪80年代的产品，存在以下缺点：一是燃烧空间小，燃烧不完全，出口可燃物含量高达1.5%以上；二是内置若干格子砖，虽然起到了一定的蓄热作用，但炉内阻力大且极易堵塞。