泸天化股份有限公司浓硝车间Ⅰ硝装置的5.7万t/a直接法浓硝酸生产装置属典型的综合法硝酸工艺，氧化压力为微负压，吸收操作压力为0.35 MPa，未经处理的尾气中NOx含量最高达到1400 mg/m3,与目前要求小于500 mg/m3存在较大的差距。公司为了削减污染物排放量，达到符合“十二五”达标排放的要求，针对装置特点采取了减排措施，积极开展了Ⅰ硝装置尾气的治理，并取得了较好的效果。
1.更新尾气预热器
Ⅰ硝装置自投产后进行了一系列的改造，装置产能得到了极大的提高，但在吸收后尾气的治理上未及时跟进。针对尾气预热器在产能提高后未更新，尾气换热器腐蚀严重，并因修复次数的增多，修复难度加大，使其在使用过程中多次发生泄漏而导致尾气偏高的情况，在2006年对Ⅰ硝装置内的2台换热器进行核算和设计、更新。通过尾气预热器的更新，使工艺气进入氧化塔温度下降2.5 ℃，提高了吸收效果，同时避免了因吸收温度偏高、尾气预热器泄漏造成尾气偏高的现象。
2.调整、优化吸收工艺
（1）改进吸收塔洗涤段填料。该装置吸收塔上段为吸收洗涤段，原洗涤段使用不锈钢波纹填料。该填料在使用一段时间后由于腐蚀造成破损，使塔内液流分布不均，造成气液偏流，影响吸收洗涤效果。为此，将该填料更换为新型的陶瓷规整填料，并适当增加其高度和密度，减少偏流和增强吸收洗涤效果。该填料更改后，吸收洗涤液加入量由原来的0.8 m3/h下调为0.35 m3/h，避免了尾气中带酸现象，且稀酸浓度由原来的40%提高到60%。
（2）将高压反应釜吹出气引入氧化塔。该装置吸收工艺在运行中均为双硝工艺，吸收过程中既吸收又同时进行氧化反应。当NO的氧化反应过程中氧含量偏低使氧化反应进行程度达不到工艺要求的98%以上时，会影响后续过程的氧化效果，从而造成NO的总氧化率下降，最终造成尾气排放中NOx浓度偏高。当尾气中余氧低于3%时，在吸收工艺中NO的氧化效果不理想，易造成NO的氧化率低和NO2的吸收效果差，经实际检测为2.5%。改造时将高压釜吹出气氧差由原来的25%左右调整为15%，并将该吹出气引入氧化塔，促进NO的氧化。
3.增设尾气燃氨处理装置
通过实施上述措施，尾气中NOx的含量虽有所逐步下降，但 仍然在800 mg/m3左右，与国内其他装置相比还存在差距，与国家的环保要求仍有距离。公司针对尾气情况、装置特点和能耗情况，结合目前国内外硝酸尾气治理的工艺，选择适宜该装置的选择性催化还原法对该装置吸收后尾气进行燃氨处理。Ⅰ硝尾气燃氨处理装置尾气处理温度控制在260～310 ℃。通过处理后排放尾气中NOx的含量由800 mg/m3左右降到100 mg/m3左右，从根本上消灭了“黄龙”，达到了较好的尾气处理效果和很好的社会效益。同时氧化氮压缩机组电机电流比改造前下降了10 A，使系统能耗得到有效下降，取得了较好的经济效益。
4.实施氧化亚氮（N2O）减排
为进一步增加综合法硝酸装置的减排效果，促进清洁生产，公司决定对其实施氧化亚氮的减排，即实施CDM项目。
该项目将采用N2O二级催化分解技术，在氨氧化炉内安装称为《CatalsytName》的新型分解催化剂。该催化剂是一种含有钴的铈氧化物，为多核圆柱小球，规格为9 mm×9 mm。该催化剂能将N2O分解成N2和O2，并且其最适宜催化温度与氨氧化炉的工作温度一致，为800～900 ℃。
该催化剂的安装不会影响系统能源消耗或生产原材料消耗（如氨、空气和水），也不影响N2O以外的其他污染物的排放,同时还可以将N2O的减排量进行商业出售，为公司获得额外的收益。氧化亚氮的减排，主要是通过在铂网下装填一种催化剂，这种催化剂能够使N2O产生分解，生成无害的N2，即我们通常说的硝酸生产CDM项目, 实现清洁生产。氧化亚氮的减排催化剂自
Ⅰ硝装置通过近年来在尾气上的治理，尾气中NOx含量从1400 mg/m3左右下降到100 mg/m3左右，彻底消除生产过程中的“黄龙”；同时氧化亚氮减排项目的实施，不但有利于装置清洁生产和环境保护，在氧化亚氮的减排中还取得了一定的经济效益。