河南煤化集团安化公司拥有2套合成氨、尿素装置，新、老系统合成氨24万t/a、尿素44万t/a。以往新系统检修及合成塔铁系催化剂更换结束后，接净化气对铁系催化剂进行升温还原，还原用气为造气车间提供的高氢气煤气，但催化剂还原过程中消耗的高氢气只是一少部分，多余的部分新鲜气可通过新、老区新鲜气联通送至老区氨系统回收利用。但该气体氢气含量太高，循环氢含量在75%～80%，回收后会较大程度地影响老系统合成岗位的气质成分，稍有不慎就会导致大量减负荷或合成塔垮温、系统超压，甚至系统停车。因此，以往开车对催化剂还原后的高氢新鲜气直接进行放空，造成了较大的资源浪费及环境污染。为此，公司经过可行性回收及回收后效益与损失进行分析论证后，利用2011年12月新系统年度大修的机会，将多余部分高氢气由原来的放空改为送至老区合成氨系统回收利用。
新系统停车整顿期间，为了确保新区合成系统前工序设备有良好的运行状态，缩短新系统开车时间，减少开车过程中煤气放空量，降低系统消耗，生产部决定对造气、净化系统短停，对其系统缺陷检修处理好后立即开车，将新系统的新鲜气回收至老区氨系统生产。为了能安全地将新鲜气回收至老区合成氨系统，生产管理部提前做好回收预案准备工作，并对此方案进行了风险评估，各岗位都有专人负责，以确保新区新鲜气一次回收成功。
在一切准备工作均确认安全、无误，并与检修系统安全隔离以及各指标均具备接气条件后，由调度统一指挥。
通过此次对高氢新鲜气的回收，缩短了新系统开车时间，提高了合成氨产量，减少开车过程中煤气的放空量，降低了系统消耗，避免了极大的浪费，取得了很好的经济效益和社会效益:
（1）新系统吨氨耗蒸汽比老区减少2 t/h，吨氨耗煤少0.2 t/h，按蒸汽150元/t、块煤500元/t、回收期16 d算，则获得经济效益230400元；缩短新系统开车时间 3 d，可增产合成氨约1400 t、尿素2050 t，若尿素纯利润100元/t，则可创造经济效益 205000元；为新系统氨催化剂升温还原过程中的高氢新鲜气回收创造了有利条件，催化剂升温还原时间为5 d，回收高氢气期间，液氨3000元/t，若按多生产合成氨2 t/h产量计算，则创造效益为720000元。
(2)送气期间，尿素一分公司可趁机对氨压缩机进行检修及缺陷处理，间接获得可观经济效益，期间避免了因检修压缩机而切机减量而影响合成氨及尿素产量；
（3）减少了造气系统置换及新区氨系统开车过程中煤气放空量，降低了系统消耗，减少了大气污染，同时可节省可观的资金；
（4）为新系统氨催化剂升温还原过程中的高氢新鲜气回收创造了有利条件。
通过此次尝试，效果比较明显，既保证了新区氨催化剂的升温还原，又保证了老区氨系统正常生产，缩短了整个系统开车时间，降低了系统消耗，不但给公司带来好的经济效益，还减少了放空气对大气环境的污染，具有很好的经济效益和环保效益，值得同行借鉴与推广。