（上海达门化工工程技术有限公司，上海200063）
［摘 要］叙述了节能降耗在我国的重要性，分析了以煤制合成氨行业的能耗现状与节能的潜力，介绍了以无烟煤为原料生产合成氨的各项主要节能降耗技术。
［关键词］合成氨；能耗现状；节能潜力；降耗措施
［中图分类号］ TQ 113.2［文献标识码］A［文章编号］ 1004-9932（2013）
党的十六届五中全会把节约资源作为基本国策，党的十七大明确提出要加强能源资源节约，坚持走中国特色新型工业化道路。从中央到地方，近年来都加大了节能工作的力度，自2006年以来，国家发改委等五部门开展千家企业节能行动取得了明显效果，为完成我国“十一五”规划的节能目标做出了贡献。但是我国能源生产与消费还面临着不少问题。
（1）能源总量不足，能源自给率逐年下降。“十一五”期间平均自给率89.65%，比“十五”期间平均自给率（93.49%）下降了3.84%。
（2）人均能源产量跟不上社会发展的需求，能源供应压力越来越大，缺口量不断增大。“十一五”期间年人均能源缺口227 kg，比“十五”期间年人均能源缺口98 kg增加了131.6%。
（3）能源结构问题突出，优质能源短缺。石油产量在能源生产总量中所占的比例逐步在下降，能源中仍以煤为主，要占3/4以上的比例，给我国环境保护带来很大的压力。
（4）单位产品能耗与国外先进相比还存在一定差距，能源浪费不少。
因此，一方面要开源，增加能源的生产；另一方面要大力节流。“十二五”规划的节能任务很重，合成氨行业是化工行业五大耗能重点之一，在当前严峻的节能减排形势及煤电价格不断上涨的情况下，大力开展节能降耗与资源综合利用、提高能源资源利用率，已是摆在我们面前的一项十分重要的任务。
1 行业综合能耗现状
“十一五”期间各年以煤为原料的合成氨产量及吨氨综合能耗（标煤，下同）见表1。
从表1可以看出，吨氨综合能耗每年均有所降低，下降幅度基本在30~35 kg/a，下降率在2%左右。
随着原料煤、电价格的不断上涨及节能降耗技术改造的深入开展，涌现出了一批节能先进企业，不少企业（煤为原料）的吨氨综合能耗已达到1 300 kg以下（见表2，表中企业均采用固定层移动床间歇气化工艺）。
2 节能潜力的分析
从目前以煤为原料制氨的吨氨综合能耗水平分析，以无烟块煤为原料企业的吨氨能耗分别为＜1 350 kg（先进企业）、1 350~1 520 kg（一般企业）和＞1 500 kg（后进企业）；以无烟粉煤成型为原料企业的吨氨能耗分别为＜1 550 kg（先进企业）、1 550~1 700 kg（一般企业）和＞1 700 kg（后进企业）；以非无烟煤为原料企业的吨氨能耗为1 400~1 800 kg。
合成氨行业在节能降耗方面虽然取得了一定的成绩，但仍存在着一些问题。
（1）因发展不平衡，不同地区氮肥企业的吨氨综合能耗水平存在一定的差距，就是在同一地区由于生产技术与装备的差异、企业管理水平高低以及采用原料煤质量的不同，不同企业的吨氨综合能耗也存在相当的差距，其能耗差距在20%~50%（见表3，2011年数据）。
（2）不少企业还在使用一些比较落后的、耗能高的工艺与设备，如：氨水脱硫、中串低变换、MDEA脱碳、铜洗气体精制工艺技术，L型氮氢压缩机以及低效率的换热、传质设备等，对这些工艺与设备进行更新与改造，具有很大的节能降耗潜力。
（3）行业中推广的大量有效的节能技术与降耗措施在不少企业还没有得到应用与推广，有的企业虽已应用，但没有达到应有的效果，还有相当的潜力可挖。
（4）吨氨综合能耗虽在不断降低，但其下降的空间将逐年减少。随着合成氨原料结构的变化，采用无烟煤成型与非无烟煤比例的增加，吨氨综合能耗有提高的趋势。
3 主要节能降耗技术