（川化股份有限公司，四川 成都610301）
［中图分类号］TQ 11326 ［文献标识码］B［文章编号］1004-9932（2013）
0 引 言
我公司1 200 t/d合成氨装置（引进装置）以天然气为原料，1977年投运。原合成氨系统采用美国凯洛格公司技术，合成氨设计生产能力为1 000 t/d。2003年对系统进行了增产节能改造，增加了脱碳闪蒸装置和氢氨回收装置。新装置于2004年1月投产，工艺改进后装置的生产能力得到了提高，合成氨产能达到1 200 t/d，是我公司最重要的生产装置。
合成氨装置的开车过程是一个放空量大、能耗高的过程，降低开车放空量、缩短开车时间，最大限度地降低开车损失，是大家关心的热点问题。本文就我公司1 200 t/d合成氨装置开车过程的优化情况作一介绍。
1 缩短开车时间的优化措施
1.1 外引中压蒸汽使辅锅点火升压与氮气升温循环同步
原开车程序中，因系统中压蒸汽不足，必须要辅锅升压完成、高压蒸汽并网后才能启动天然气压缩机组进行氮气升温循环。优化后的开车方案为：在开车时将本系统中压蒸汽管网压力适当下调，从外界引入足够的中压蒸汽，且控制中压蒸汽有足够的过热度，用外引的中压蒸汽与本系统快锅产汽一起启动天然气压缩机组开始氮气升温循环，与此同时点辅锅，逐步建立高压蒸汽管网。改进后的开车方案能缩短开车时间12 h。
辅锅在点火升压的过程中，产出的蒸汽需要通过一段炉对流段高压蒸汽过热盘管进行过热。高压蒸汽过热盘管冷端被辅锅烟气及过热器烧嘴加热，热端由一段炉高温烟气提供热量。
在原开车程序中，辅锅单独运行时，其产生的蒸汽在过热盘管冷端能被高温烟气加热，但因一段炉未运行，盘管热端没有高温烟气，会造成蒸汽遇冷温度下降，出现蒸汽带水的现象。因此在原开车过程中，通过点一段炉少量顶部烧嘴及全部烟道烧嘴提供高温烟气来保证蒸汽的过热度，但又因为第1组混合原料气预热盘管中没有介质流动，为防止超温，一段炉来的烟气温度不能过高，只能通过增加过热器烧嘴的燃料气量来提高蒸汽过热盘管冷端的烟气温度。这样操作的缺点是：① 蒸汽过热盘管冷端烟气超温；② 一段炉炉管中无介质流动，点顶部烧嘴后会在炉管中上部形成热区；③ 混合原料气盘管中无介质流动，干烧后开始氮气升温时会对一段炉催化剂形成热冲击，容易造成催化剂损坏。
开车方案改进后，氮气循环与辅锅升压同步进行，氮气一直在混合原料气盘管及一段炉炉管中流动，而且随着氮气升温的进行，一段炉向对流段的排烟温度也逐步上升。将氮气升温过程与辅锅升压过程进行有效重合，不仅缩短了开车时间，而且可以使上述问题得到解决。
1.2 引氢氮气提前启动合成气压缩机组
原开车程序中，在甲烷化工序开车正常后，先对合成气压缩机进行氢氮气置换，然后再启动合成气压缩机组。优化后的开车方案为：提前外引合格的氢氮气对合成气压缩机进行置换，并将合成气压缩机内氢氮气压力提升至正常运转时的入口压力，提前启动合成气压缩机，将合成气压缩机冷态开车过程与甲烷化工序开车过程重叠，能缩短开车时间2 h。
1.3 对天然气压缩机组管线进行技改