脱硫塔液位正常！”“循环泵电流下降10安培。”……许，随着气化脱硫循环泵涡轮泵的并网投用，标着晋巨公司又一台节能装置投产。
脱硫循环泵是气化车间电耗成本最大的设备之一，是掣肘该车间节能降耗的重要因素之一。为了降低车间生产消耗，该公司技术人员汲取同行业先进经验，通过对自身工艺和装置的分析研究，决定利用“四新”技术，对脱硫循环泵进行节电技改，通过新增一台水力回收涡轮泵，回收脱硫溶液能量，替代部分电机做功，从而达到节电的目的。
“我们车间在脱硫工序生产过程中，要通过脱硫循环泵将脱硫溶液打到30多米高的脱硫塔顶上，从塔底出来的溶液经过减压后进行循环使用。”据气化车间主任汪雄兴介绍，以前，由于技术上的原因，溶液减压产生的能量被白白浪费，现场，车间通过技术改造，用涡轮泵将这部分能量进行回收，实现了能源二次利用。
“涡轮泵不仅结构简单，故障率低，而且机械效率高，运行稳定。”该车间副主任虞军告诉记者，自今年4月份项目启动以来，为了尽可能提高涡轮泵的回收效能，该公司专门抽调精兵强将成立技改小组，与设备提供厂家一起，通过技术攻关，对涡轮泵、循环泵的电机进行多次技改，调整优化扬程，进一步提升整台设备的节电能力。
据了解，脱硫循环泵通过改造后，不仅为提升气化装置处理高浓度污水的能力提供支撑，同时，还能有效降低生产消耗，每年可节电80余万度。