扬子石化日前成功把能效指标落后的10#乙烯裂解炉改造行业样板；94.6%热效达到国内先进水平；单是增发超高压蒸汽每年即可节约标煤4550吨，减排二氧化碳1.18万吨，节能综合增效每年超2000万元；为国内老旧裂解炉绩效提升刻出了新样板。
扬子石化1套乙烯是1970年代末期国内同期引进四大30万吨乙烯之一，代表着当时世界先进技术水平。1987年7月建成投入运行。10#炉是1991年新增，并于2003年由4.5万吨/年增加到6万吨/年。相对于目前以10万吨为起步的新型裂解炉，期建设的老裂解炉炉型老、能力小、能耗高、运行周期短等短板一直制约着乙烯生产绩效。因此，扬子石化10#裂解炉改造列入了中国石化老旧裂解炉绩效提升的样板项目。
2017年9月，扬子石化舍弃当时乙烯高效益回报短期效益，利用中国石化最新技术，投资3600万元，启动对10#炉绩效提升改造。项目包括重新构筑和更换炉本体钢结构、急冷换热器更换、空气预热器等13项技术改造；同时对加热炉实施烟气脱硝改造，以满足国家对烟气氮氧化物（硝）100毫克/立方以下最新排放标准。项目历时3个月，于2018年1月5日完成全部改造任务，一次开车成功。首次运行运行72天，运行周期延长15天；经过对脱硝设施优化调整，于3月26日再次投用运行，氮氧化物排放达到了80毫克/立方以下，优于国家最新排放标准20%以上。