今年以来，大连石油化工研究院瞄准绿色发展，积极研发装置循环系统优化和节能降耗方面的智能化新技术，前5个月先后为15家企业提供技术服务项目25个，为石油化工企业优化用能、降低能耗提供了有力支撑。
据了解，在炼化企业，蒸汽动力系统占企业总能耗的20%至30%。由于蒸汽系统涉及每个装置，庞大且复杂，出现问题后工作人员仅凭经验很难做出及时准确的判断，从而对装置安全平稳运行造成威胁。针对这一难题，大连院科研人员通过建立蒸汽管网模型，对大型复杂多源多阱蒸汽管网进行模拟计算，开发出具有自主知识产权的模拟优化软件，并通过优化应用平台，实现蒸汽系统实时监控与智能优化，指导企业及时优化装置运行状况，提高操作水平，实现精益管理。
目前，蒸汽系统优化和人工智能技术已为10多家企业提供服务，综合能耗每吨降低1000克标油以上，创效显著。这些企业建立蒸汽系统人工智能技术平台后，可实时监控蒸汽管网运行情况及流量、压力、温度等参数，及时判断水击、憋压、顶流、凝水等问题，防止蒸汽管道坏损风险，并能减轻人工巡检负担。
围绕炼化企业节能降耗和能效提升，大连院近年来按照单体设备、单装置、联合装置、全厂优化、区域优化5个层面，先后研发出用能评价及优化、蒸汽动力系统优化、循环水及低温热系统优化等多项技术，有效破解企业用能瓶颈，降低综合能耗。
研发胺液系统优化技术，提升装置运行效率。据介绍，胺液循环系统是炼化企业脱硫重要装置。胺液发泡会导致脱硫塔运行波动，严重时导致装置停工。对此，大连院成立攻关小组，对28家炼化企业进行调研，查找原因，研发出高效喷射态塔盘技术，实现立体喷射传质取代传统塔盘鼓泡传质，解决了脱硫塔因胺液发泡运行不稳难题。目前，该技术已在广州石化、齐鲁石化、西北油田等石油和炼化企业应用，实现胺液系统高效、长周期稳定运行，装置能耗平均降低8%～10%，并获多项国家专利授权和中国石化技术发明三等奖。
另外，大连院还积极开展固体氧化物燃料电池研究，目前已完成系统模拟、建设、辅助设备开发等相关工作。今年计划完成热电联产系统调试运行，能源利用效率较传统能源预计提高15%以上。